Mit der Eröffnung des branchenweit ersten Technologiezentrums, in dem Verpackungs- und Markenartikelhersteller Produktionstests fahren, verschiedene Beschichtungstechniken vergleichen, die Ergebnisse vor Ort zertifizieren und bei jedem Testlauf auf Basis realer Produktionsdaten die Kosten kalkulieren können, übernimmt BOBST in Sachen prozesstechnischer Kundenunterstützung einmal mehr eine Vorreiterrolle.
Mehr als 120 Teilnehmer aus verschiedenen Segmenten der globalen Beschichtungsindustrie waren zur Einweihung des Technologiezentrums und der Hochleistungs-Produktionslinie von BOBST angereist. Das neu errichtete Technologiezentrum, das über ein umfassend ausgestattetes Laboratorium verfügt, erweitert das Competence Center von Bobst Italia in San Giorgio Monferrato in Italien, in dem auch Tiefdruck- und Kaschiermaschinen von BOBST installiert sind.
Unter dem Motto “Die ultimative Beschichtungserfahrung” lag der Fokus der Veranstaltung auf den technischen Möglichkeiten von BOBST im Bereich Beschichtungen und dem Engagement des Unternehmens für dieses spezielle Marktsegment der Weiterverarbeitungsbranche. Gleichzeitig wurde den Besuchern ein Überblick über die aktuellen Trends und künftigen Entwicklungen in diesem Markt vermittelt.
“Der Name, den wir für diese Beschichtungslinie gewählt haben – LEONARDO – sagt alles” erklärte Detlef Merklinger, bei BOBST Leiter der Produktlinie Coating und Geschäftsführer von Bobst Italia. “So wie Da Vinci ein Universalgelehrter war, spiegelt unsere LEONARDO unser herausragendes Prozess-Know-how in den verschiedenen Bereichen des Beschichtungsmarktes mit ihren unzähligen End- und Nischenanwendungen wider. Beim Betreten des Technologiezentrums springt den Besuchern zuerst die Größe der Linie mit einer Länge von 40 m ins Auge. Doch beeindruckender sind die technischen Möglichkeiten des Prozesses mit mehr als 30 verschiedenen Anwendungsverfahren sowie einem modularen Trocknerkonzept mit vier verschiedenen Bahnführungssystemen und Trocknungstechniken.”
Einige dieser Möglichkeiten wurden bei zwei Maschinendemonstrationen auf die Probe gestellt. Diese Demonstrationen adressierten einige aktuelle Trends im Etiketten- und Konsumgütermarkt und „bestanden die Herausforderungen mit Bravour”, wie ein Besucher meinte.
Bei einer Demonstration für die Herstellung von Etiketten mit Clear-on-Clear-Technik wurde ein Liner aus einem silikonisierten PET-Material mit einer Stärke von 23 μm mit einem wasserbasierten Haftklebstoff beschichtet, wobei ein Trolley mit einem Druck-Kammerrakel zum Einsatz kam. Die Beschichtungsgeschwindigkeit betrug 300 m/min und in der Trocknung kam Schwebetrocknertechnik zum Einsatz. Bei dem Trolley handelt es sich um eine einzigartige Entwicklung, die eine größere Bandbreite an Auftragsgewichten ermöglicht und die Scherbelastung minimiert, die die Leistung bei dieser Art von Anwendungen beeinträchtigen kann. Die Rückseite des 20 μm starken BOPP-Materials war vorab auf einer Tiefdruckmaschine MASTER RS 6003 von BOBST mit NC-PU-Druckfarben bei einer Geschwindigkeit von 500 m/min bedruckt worden.
Bei der Demonstration der Nasskaschierung eines Innerliners einer Zigarettenschachtel wurde eine 8 μm starke Aluminiumfolie mit einem wasser- und stärkebasierten Klebstoff bei einer Geschwindigkeit von 500 m/min auf ein Papier mit einem Flächengewicht von 40 g/m2 kaschiert, wobei ein Semi-Flexo-Trolley und ein Schwebetrockner zum Einsatz kamen. Die Demo wurde mit einem automatischen Spleiß bei Höchstgeschwindigkeit abgeschlossen. Die produzierten Muster wiesen eine makellose Oberfläche auf und der vor Ort vorgenommene Labortest bescheinigte dem Papier eine Restfeuchte von weniger als 4 bis 5%.
Während der Demo wurden die Maschinendaten aufgezeichnet und den Besuchern präsentiert. Die innovativen Möglichkeiten der Vernetzung der Beschichtungslinie waren ein weiterer Schwerpunkt des Besucherinteresses, was insbesondere für das im Live-Betrieb gezeigte PowerNet-System galt. Dieses stellt in Echtzeit einen ununterbrochenen Datenstrom unter anderem zum Strom-, Gas-, Energie- oder Druckluftverbrauch sowohl zu den einzelnen Bereichen der Maschine als auch zur gesamten Maschine zur Verfügung. Dabei wird exakt erkennbar, wo welche Kosten entstehen. Mit Hilfe dieses Systems können Kunden zum Beispiel herausfinden, bei welcher Geschwindigkeit sie ihre Maschine am besten laufen lassen, um Energie sparen und gleichzeitig die Liefertermine ihrer Kunden einhalten zu können. Darüber hinaus liefert das System nützliche Informationen für die Wartung der Motoren von Anlagen.
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